१-आम्ललोणचे
१.- ॲसिड-पिकलिंगची व्याख्या: विशिष्ट सांद्रता, तापमान आणि गतीने रासायनिक पद्धतीने आयर्न ऑक्साईडचा थर काढण्यासाठी ॲसिडचा वापर केला जातो, या प्रक्रियेला पिकलिंग म्हणतात.
२.- ॲसिड-पिकलिंगचे वर्गीकरण: ॲसिडच्या प्रकारानुसार, त्याचे सल्फ्यूरिक ॲसिड पिकलिंग, हायड्रोक्लोरिक ॲसिड पिकलिंग, नायट्रिक ॲसिड पिकलिंग आणि हायड्रोफ्लोरिक ॲसिड पिकलिंग असे विभाजन केले जाते. स्टीलच्या मटेरियलनुसार पिकलिंगसाठी वेगवेगळे माध्यम निवडावे लागते, जसे की कार्बन स्टीलचे पिकलिंग सल्फ्यूरिक ॲसिड आणि हायड्रोक्लोरिक ॲसिडने, किंवा स्टेनलेस स्टीलचे पिकलिंग नायट्रिक ॲसिड आणि हायड्रोफ्लोरिक ॲसिडच्या मिश्रणाने केले जाते.
स्टीलच्या आकारानुसार, त्याचे वायर पिक्लिंग, फोर्जिंग पिक्लिंग, स्टील प्लेट पिक्लिंग, स्ट्रिप पिक्लिंग इत्यादींमध्ये वर्गीकरण केले जाते.
लोणचे बनवण्याच्या उपकरणांच्या प्रकारानुसार, त्याचे टँक पिक्लिंग, सेमी कंटिन्यूअस पिक्लिंग, फुल्ली कंटिन्यूअस पिक्लिंग आणि टॉवर पिक्लिंगमध्ये वर्गीकरण केले जाते.
३.- ॲसिड पिक्लिंगचे तत्त्व: ॲसिड पिक्लिंग ही रासायनिक पद्धती वापरून धातूच्या पृष्ठभागावरून आयर्न ऑक्साईडचे थर काढून टाकण्याची प्रक्रिया आहे, म्हणूनच याला केमिकल ॲसिड पिक्लिंग असेही म्हणतात. स्टीलच्या पाईपच्या पृष्ठभागावर तयार होणारे आयर्न ऑक्साईडचे थर (Fe2O3, Fe3O4, FeO) हे क्षारीय ऑक्साईड असतात जे पाण्यात विरघळत नाहीत. जेव्हा त्यांना आम्लाच्या द्रावणात बुडवले जाते किंवा त्यांच्या पृष्ठभागावर आम्लाचे द्रावण फवारले जाते, तेव्हा हे क्षारीय ऑक्साईड आम्लासोबत रासायनिक बदलांच्या मालिकेतून जाऊ शकतात.
कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील किंवा लो-अलॉय स्टीलच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईड स्केलच्या सैल, सच्छिद्र आणि भेगाळलेल्या स्वरूपामुळे, तसेच पिक्लिंग लाइनवर सरळ करणे, ताण देऊन सरळ करणे आणि वाहतूक करताना स्ट्रिप स्टीलसोबत ऑक्साईड स्केलच्या वारंवार वाकण्यामुळे, या छिद्रांमधील भेगा आणखी वाढतात आणि विस्तारतात. त्यामुळे, आम्ल द्रावण ऑक्साईड स्केलसोबत रासायनिक अभिक्रिया करते आणि भेगा व छिद्रांमधून स्टीलच्या मूळ लोखंडासोबतही अभिक्रिया करते. म्हणजेच, आम्ल धुलाईच्या सुरुवातीला, आयर्न ऑक्साईड स्केल, धातूचे लोखंड आणि आम्ल द्रावण यांच्यात एकाच वेळी तीन रासायनिक अभिक्रिया घडतात: आयर्न ऑक्साईड स्केल आम्लासोबत रासायनिक अभिक्रिया करून विरघळते (विरघळणे). धातूचे लोखंड आम्लासोबत अभिक्रिया करून हायड्रोजन वायू तयार करते, जो ऑक्साईड स्केलला यांत्रिकरित्या सोलून काढतो (यांत्रिक सोलण्याचा परिणाम). तयार झालेला अणू हायड्रोजन, आयर्न ऑक्साईड्सचे फेरस ऑक्साईड्समध्ये रूपांतर करतो, जे आम्लासोबत अभिक्रिया करण्यास प्रवण असतात, आणि नंतर आम्लासोबत अभिक्रिया करून काढून टाकले जातात (क्षपण).
II-निष्क्रियीकरण/निष्क्रियता/निष्क्रियता
१.- पॅसिव्हेशनचे तत्त्व: पॅसिव्हेशनची यंत्रणा पातळ थर सिद्धांताद्वारे स्पष्ट केली जाऊ शकते. या सिद्धांतानुसार, धातू आणि ऑक्सिडायझिंग पदार्थांमधील आंतरक्रियेमुळे पॅसिव्हेशन होते, ज्यामुळे धातूच्या पृष्ठभागावर एक अत्यंत पातळ, दाट, चांगल्या प्रकारे आच्छादित आणि घट्टपणे शोषलेला पॅसिव्हेशन थर तयार होतो. हा थर एक स्वतंत्र अवस्था म्हणून अस्तित्वात असतो, जो सामान्यतः ऑक्सिडाइज्ड धातूंचे संयुग असतो. तो धातूला क्षरणकारी माध्यमापासून पूर्णपणे वेगळे करण्याची भूमिका बजावतो, धातूला क्षरणकारी माध्यमाच्या संपर्कात येण्यापासून प्रतिबंधित करतो, ज्यामुळे धातूचे विघटन मूलतः थांबते आणि क्षरण-प्रतिरोधक परिणाम साधण्यासाठी एक निष्क्रिय अवस्था तयार होते.
२.- पॅसिव्हेशनचे फायदे:
१) पारंपारिक भौतिक सीलिंग पद्धतींच्या तुलनेत, पॅसिव्हेशन ट्रीटमेंटमध्ये वर्कपीसची जाडी अजिबात न वाढवणे आणि रंग न बदलणे हे वैशिष्ट्य आहे, ज्यामुळे उत्पादनाची अचूकता आणि मूल्यवृद्धी सुधारते व कार्य अधिक सोयीस्कर होते;
२) पॅसिव्हेशन प्रक्रियेच्या अक्रियाशील स्वरूपामुळे, पॅसिव्हेशन एजंट वारंवार टाकता येतो आणि वापरता येतो, परिणामी त्याचे आयुष्यमान वाढते आणि खर्चही कमी होतो.
३) पॅसिव्हेशनमुळे धातूच्या पृष्ठभागावर ऑक्सिजनच्या आण्विक संरचनेचा पॅसिव्हेशन थर तयार होण्यास प्रोत्साहन मिळते, जो कार्यक्षमतेत घट्ट आणि स्थिर असतो, आणि त्याच वेळी हवेत स्वतःची दुरुस्ती करण्याचा गुणधर्मही दाखवतो. त्यामुळे, गंजरोधक तेलाचा लेप लावण्याच्या पारंपरिक पद्धतीच्या तुलनेत, पॅसिव्हेशनद्वारे तयार झालेला पॅसिव्हेशन थर अधिक स्थिर आणि गंज-प्रतिरोधक असतो. ऑक्साइड थरातील बहुतेक चार्ज परिणाम प्रत्यक्ष किंवा अप्रत्यक्षपणे थर्मल ऑक्सिडेशनच्या प्रक्रियेशी संबंधित असतात. ८००-१२५० ℃ तापमानाच्या श्रेणीत, कोरडा ऑक्सिजन, ओला ऑक्सिजन किंवा पाण्याची वाफ वापरून होणाऱ्या थर्मल ऑक्सिडेशन प्रक्रियेचे तीन सलग टप्पे असतात. सर्वप्रथम, वातावरणातील ऑक्सिजन तयार झालेल्या ऑक्साइड थरात प्रवेश करतो आणि नंतर ऑक्सिजन सिलिकॉन डायऑक्साइडमधून आत पसरतो. जेव्हा तो Si02-Si इंटरफेसवर पोहोचतो, तेव्हा तो सिलिकॉनसोबत अभिक्रिया करून नवीन सिलिकॉन डायऑक्साइड तयार करतो. अशा प्रकारे, ऑक्सिजनच्या प्रवेश-प्रसरण अभिक्रियेची प्रक्रिया सतत घडत राहते, ज्यामुळे इंटरफेसजवळील सिलिकॉनचे सतत सिलिकामध्ये रूपांतर होते आणि ऑक्साइड थर एका विशिष्ट दराने सिलिकॉन वेफरच्या आतील बाजूस वाढतो.
Ⅲ-फॉस्फेटिंग
फॉस्फेटिंग उपचार ही एक रासायनिक अभिक्रिया आहे, ज्यामुळे पृष्ठभागावर एक पातळ थर (फॉस्फेटिंग फिल्म) तयार होतो. फॉस्फेटिंग उपचार प्रक्रिया प्रामुख्याने धातूच्या पृष्ठभागांवर वापरली जाते, ज्याचा उद्देश धातूला हवेपासून वेगळे ठेवणारा आणि गंज रोखणारा एक संरक्षक थर प्रदान करणे हा असतो; तसेच काही उत्पादनांना रंग देण्यापूर्वी प्राइमर म्हणूनही याचा वापर केला जाऊ शकतो. फॉस्फेटिंग फिल्मच्या या थरामुळे, रंगाच्या थराची चिकटण्याची क्षमता आणि गंज-प्रतिरोधकता सुधारते, सजावटीचे गुणधर्म वाढतात आणि धातूचा पृष्ठभाग अधिक सुंदर दिसतो. काही धातूंच्या कोल्ड वर्किंग प्रक्रियांमध्ये हे वंगणाचे कार्य देखील करू शकते.
फॉस्फेटिंग उपचारानंतर, वस्तूवर दीर्घकाळ ऑक्सिडेशन किंवा गंज चढत नाही, त्यामुळे फॉस्फेटिंग उपचाराचा वापर खूप व्यापक आहे आणि ही एक सामान्यपणे वापरली जाणारी धातूच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्याची पद्धत आहे. ऑटोमोबाईल, जहाजे आणि यांत्रिक उत्पादन यांसारख्या उद्योगांमध्ये याचा वापर वाढत आहे.
१.- फॉस्फेटिंगचे वर्गीकरण आणि उपयोग
सामान्यतः, पृष्ठभागावरील प्रक्रियेमुळे वेगळा रंग दिसतो, परंतु गरजेनुसार वेगवेगळ्या फॉस्फेटिंग एजंट्सचा वापर करून वेगवेगळे रंग देण्यासाठी फॉस्फेटिंग प्रक्रिया केली जाऊ शकते. म्हणूनच आपल्याला अनेकदा राखाडी, रंगीत किंवा काळ्या रंगात फॉस्फेटिंग प्रक्रिया केलेली दिसते.
आयर्न फॉस्फेटिंग: फॉस्फेटिंगनंतर, पृष्ठभाग इंद्रधनुष्यासारखा रंग आणि निळा रंग दाखवतो, म्हणून याला रंगीत फॉस्फरस असेही म्हणतात. फॉस्फेटिंग द्रावणामध्ये प्रामुख्याने मॉलिब्डेटचा कच्चा माल म्हणून वापर केला जातो, ज्यामुळे स्टीलच्या पृष्ठभागावर इंद्रधनुष्यासारखा रंगाचा फॉस्फेटिंग थर तयार होतो. तसेच, याचा उपयोग मुख्यत्वे खालचा थर लावण्यासाठी केला जातो, जेणेकरून वस्तूची गंज-प्रतिरोधकता साधता येते आणि पृष्ठभागावरील लेपाची चिकटण्याची क्षमता सुधारता येते.
पोस्ट करण्याची वेळ: १० मे २०२४